全位置下向焊应遵循薄层多遍焊原则。为提高层间退火效应，减少焊道气孔、夹渣等缺陷，手工和半自动下向焊工艺的层间厚度不宜大于1.5mm。层间必须用砂轮清理冷却的焊缝接头和用电动钢丝刷清除焊道层间熔渣和飞溅物，检查合格后方可焊下一层焊道，但层间度不应低于700C。焊机地线应尽量靠近焊接区，用卡具使地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。
严禁在坡口以外管表面引弧。每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开20-30mm。层间温度应大于70℃，根焊完成后应尽快进行下一焊道焊接。若使用内对口器，则根焊完成100%方可撤离；若使用外对口器，则根焊完成50%时就可以撤离。
焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。盖面焊完成后，应迅速检查焊缝质量。若缺陷超标，应趁焊口温度未降，及时修补。手工焊过程中，应避免焊条横向摆动过宽。对壁厚L > 11.1mm的管子宜采用排焊，其焊接序。
若需修补时，每处修补长度应大于50mm。相邻两修补处的距离小于50mm时，则按一处缺陷进行修补，每处缺陷允许修补2次。各焊道的累计修补长度不得大于管周长的300%.
（2）上向焊工艺
上向焊是传统的焊接工艺。焊接时，焊条自下上向运动，它的特点是使用电流小、运弧角度易掌握、焊道不易产生过瘤，但焊接速度慢，焊道易出现气孔和夹渣。低氢上向焊接工艺适合于小口径、厚壁管的焊接。这种焊接工艺抗冷裂能力较强，射线探伤合格率较高，使用于较重要的构件焊接，但这种焊接工艺只能用较小的电流进行焊接，焊接速度比下向焊接速度要慢。
（3）复合焊接工艺
该工艺综合考虑了焊接质量、生产效率、工艺性能和经济性等各方面因素。采用纤维素下向焊进行根焊热焊，其余焊道采用低氢上向焊复合焊接工艺。
对于焊接薄壁管，纤维素下向焊较具竞争力，但随着壁厚的增加，焊道层数增加，使生产效率降低。由于直径为5. Smm的纤维素焊条与直径为4.Omm的低氢型焊条的熔敷率大致相当，所以当壁厚大于18mm时，采用纤维素下向焊进行根焊热焊，其余焊道采用低氢上向焊接，可以提高生产效率。
采用纤维素下向焊进行根焊热焊，其余焊道进行低氢下向焊的复合焊接工艺。
根焊时，由于低氢下向焊焊接速度慢，并且对对口条件要求严格，根焊性能不易保证，而纤维素下向焊适合于根焊，低氢下向焊填充盖面时，焊接速度与纤维素下向焊相当，并且具有较高的熔敷率，因此采用纤维素下向焊进行根焊热焊，其余焊道采用低氢下向焊，这样既可保证质量，又可提高生产效率。
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